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单机脉冲除尘器的工作原理：
含尘气体由单机除尘器进风口进人箱体，通过滤袋进行过滤，粉尘被留在滤袋内表面，净化后的气体通过滤袋进人风机，由风机吸入直接排入室内(亦可以接管排出室外)。随过滤时间的增加，滤袋内表面黏附的粉尘也不断增加，滤袋阻力随之上升，从而影响除尘效果；采用自控清灰尘机构进行定时控振清灰或手控清灰机构停机后自动摇振数十秒，使粘在滤袋内面的粉尘抖落下来，粉尘落到灰门、抽屉或直接落到输送皮带上。
单机脉冲除尘器也可以用于其它行业的局部尘源除尘用，具有体积小处理风量大，结构紧凑，使用方便稳定等优点，除广泛用于水泥行业外，还可用于铸造工业、陶瓷工业、玻璃工业、砂轮制造、化工制品、机械加工等行业的除尘。从除尘器上清理下来的粉尘可直接排入仓内，亦可直接落在皮带上，含尘气体由除尘器下部进入除尘器，经滤袋过滤后，清洁空气由引风机排出。除尘器工作一段时间后，滤袋上的粉尘逐渐斩增多致使使滤袋阻力上升，需要进行清灰，清灰完毕后，除尘器又正常进行工作。
钢铁高炉煤气除尘技术的发展与压差检测系统{一}、炼铁高炉煤气除尘技术的发展
经济发展和环境保护是传统社会发展模式中的一对固有的矛盾。为了解决这个矛盾，世界各国的许多行业都提出了一系列的发展模式，其中循环经济是一种较为成熟的模式。循环经济的基本趋势是：按照规律利用自然资源和环境容量，实现经济活动的化转型。20世纪90年代以来，发展循环经济已成为社会的一大趋势。我国是一个钢铁生产大国，2005年钢铁产量超过3亿吨，位居世界一。我国钢铁工业是能耗大户，钢铁工业的耗能一直占总能耗的10%以上。传统的钢铁工业是由“资源-产品-污染排放”所构成的物质单向流动经济。循环经济则要求钢铁工业按照自然系统的模式，组成一个“资源-产品-资源”的物质反复循环流程的过程，要求生产过程中废物的较大化利用。目前高炉炼铁是钢铁生产流程中不可缺少的环节，其能耗较高，占吨钢能耗的50~55%，平均为465kg/t标准煤(2003年)，比先进水平高约30kg/t。
高炉煤气中粉尘含量高，富含一碳气体，剧毒，发热值高，潜含有巨大的能源资源，若直接向环境排放，将会造成区域环境的破坏；若将高炉煤气除尘后循环利用，能降低钢铁生产的能耗，也是钢铁工业实现循环经济的重要途径。而高炉煤气中的显热、高炉煤气中的含尘量和含水率直接影响高炉煤气的利用。所以研究高炉煤气的除尘技术及在实际中的应用，以较大限度的保住高炉煤气中的显热，减少含尘量及含水率，充分利用高温煤气能源，减少环境污染，对钢铁工业的良性循环发展，对解决经济发展与环境保护的矛盾具有非常现实的意义。
炼铁高炉煤气中的粉尘主要来自于高炉入炉原料中的细粉粒，这些细粉粒在高炉炉内压力差的作用下，进入高炉煤气。高炉煤气中含尘浓度约为40~100g/m³，要经过一系列的除尘净化过程，将其粉尘去除，以便于充分利用其物理能、机械能和化学能。高炉煤气的净化技术从过去以湿法文丘里洗涤器为主向干式脉冲除尘器或干式静电除尘器为主发展，以提高物理热的利用效率及避免污水和污泥的产生。
高炉煤气干法除尘技术是近十几年来兴起的高炉煤气净化技术，其主要依靠脉冲布袋除尘器对粉尘的过滤作用，来净化高炉煤气。
{二}、袋式除尘压差检测系统
在脉冲布袋除尘器应用过程中，保证其压差检测系统运行的性与稳定性至关重要。通常情况下，压差检测点多分布在煤气进出管、箱体净煤气室中。其系统装置安置的科学性与合理性是保证压差信号检测正确性、准确性的关键，而检测准确性是提升除尘器检修质量的手段，也是提升除尘布袋使用寿命、提升系统质量、降低能耗的重要方式。
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